本报讯 （记者 赵志伟）将传统的电阻丝加热，改为电磁感应加热——这一“小小的改动”，竟引发了一次塑料、橡胶行业加热方式的变革。

　　昨日，位于高新区的索瑞森电子科技有限责任公司，顺利通过中国节能产品认证中心节能技术认证，成为我国第一家在感应加热节能领域获得节能技术认证的企业。

　　这项拥有完全自主知识产权的“洛阳创造”就是大功率塑料加工感应加热节能技术。其工作原理为高频电流通过感应加热线圈，将产生的热量以传导的方式传递给塑料，塑料再通过获得热量完成塑化。

　　中国节能产品认证中心专家评审报告认为：该技术解决了塑料行业长期以来使用电阻加热方式进行塑料原料熔融、混炼和塑化过程中热效率低、耗电量大的技术难题，填补了我国以感应加热方式替代电阻加热方式在塑料行业应用的空白。

　　这项技术不但创造了“中国第一”，而且解决了世界节能难题。最新一期《科技查新报告》显示：在世界塑料、橡胶等行业尚未发现采用电磁感应加热替代电阻丝加热，该技术具有独创性和领先性。

　　塑料加工行业是高耗能行业。传统的电阻丝加热工艺热效率通常低于50%，电能损耗严重。索瑞森公司投入300余万元、历时3年研制成功的电磁感应加热技术热效率高达90%，在同等条件下比传统加热方法节电40%至60%，同时，还可以大幅度降低作业环境温度，改善工人工作条件。

　　上百次的实验室、生产现场试验，数百万元的资金投入，终于让这个名不见经传的小公司一鸣惊人——研发过程中，这个不足40人的民营高科技企业不仅得到了国家科技部20万元创新基金支持，项目还与国家“十一五”重点实施的十大节能工程不谋而合。

　　电磁感应加热核心难题成功突破后，索瑞森“趁热打铁”，将这一技术向其他需要电加热的行业延伸，目前企业已取得16项国家专利。

　　据中国塑料工业协会统计，目前全国注塑机、拉丝机、吹膜机等塑料加工机械的拥有量约达40万台（套），如果应用电磁感应加热技术对这些设备进行改造，每年可节约电能115亿千瓦时，节约原煤403万吨，减少440万吨二氧化碳等有害气体的排放。

　　编后 自主创新，企业要当主角，机制、体制灵活的非公有制企业更要当主角。索瑞森公司就是依靠自主创新，走上了一条阳光大道。知识经济时代，非公有制企业做大做强，摒弃“小富即安”思想固然重要，敢于创新、善于创新更为重要。索瑞森的成功有示范意义，值得借鉴。