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2009 年 11 月 16 日 星期    【打印】  
中硅高科建设国内首个具有自主知识产权的多晶硅生产“循环经济圈”,实现节能减排、清洁生产——
多晶硅生产迈向“闭路循环”时代
本报记者 李松战
  日前,洛阳中硅高科技有限公司传出喜讯:在公司全体员工的共同努力下,年产2000吨气相白炭黑项目顺利投料生产,各套装置运行稳定。

  这条看似不起眼的消息,却意味着洛阳乃至国内硅产业正在孜孜追求的发展目标——节能减排、清洁生产实现了。

  早在2007年3月,中硅高科国家“863计划”——24对棒节能型还原炉成套装置研究,顺利通过国家科技部的验收。它的研制成功,解决了我国千吨级多晶硅产业化的核心技术,打破国外对我国多晶硅生产、技术、市场的垄断。

  自2006年第一炉多晶硅在中硅高科产出后,成本高、能耗大、环保不彻底的问题也随之产生。特别是如何处理多晶硅生产过程中的副产物——四氯化硅,成为困扰很多多晶硅企业的难题。因为每生产1吨多晶硅,就会产生10吨至20吨的四氯化硅。四氯化硅储运不便,市场容量有限,如不妥善处理,将会成为企业的沉重包袱,影响多晶硅企业的正常生产运行。

  因此,四氯化硅的进一步加工处理,成了新一轮科研攻关的重点。

  中硅高科争取到国家科技扶持资金830万元,开展了大型高效加压还原炉技术装置、大型三氯氢硅合成及提纯装置、大型四氯化硅氢化技术的研究开发。这3个项目已列入国家科技部科技支撑计划,并于今年4月通过科技部验收。

  2008年12月,中硅高科投资1.2亿元,开工建设四氯化硅综合利用项目,建设两条四氯化硅氢化生产线和两条白炭黑试验生产线。

  其中,白炭黑项目是国家“863计划”重点项目多晶硅副产物综合利用关键技术研究的核心课题,由该公司和广州吉必盛公司联合申报;四氯化硅氢化项目则是国家科技部支持的工业项目。

  据悉,中硅高科采用氢化技术将四氯化硅转化为三氯氢硅返回系统使用,仍有一定量的含不同杂质的四氯化硅需要回收处理。根据国际大型多晶硅公司的成熟经验,利用多晶硅生产所产生的副产物四氯化硅生产气相白炭黑,不仅可以回收副产物,延伸产业链,还能从根本上解决环境污染问题,实现多晶硅节能减排、清洁生产。

  该项目生产的纳米级白炭黑产品,作为添加剂广泛使用于美容、化妆品、建筑材料、涂料、木胶板等行业中,每年预计可实现销售收入6000万元,改变了企业产品单一的局面。                

  新上的两条四氯化硅氢化生产线,眼下也在紧张建设中。该项目建成后,可年产三氯氢硅1.5万多吨,实现企业年产1000吨多晶硅原料自给。

  据该项目负责人介绍,这两个项目的实施,标志着多晶硅生产领域在实现“闭路循环”模式的国产化上迈开了重要的第一步,建起了多晶硅生产循环发展的初步框架,将真正实现零污染。

  这意味着,国内第一家具有自主知识产权的多晶硅生产“循环经济圈”,将在洛阳诞生。

  市发改委人士表示,中硅高科四氯化硅回收利用技术的攻克,使这一国家级技术难题在我市取得突破性进展,我市多晶硅技术的研究开发和产品质量继续走在国内前列。

  据悉,我市另一家多晶硅生产企业——洛阳中岳实业有限公司,也已开工建设四氯化硅综合利用项目。

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