在连接器行业内，仅国内就有数以千计的生产企业，竞争激烈程度可想而知。

　　在这种形势下，中航光电科技股份有限公司何以从竞争中突围、成为国内同行的“龙头老大”？

　　中航光电董事长、总经理郭泽义认为，首要原因可概括为四个字：不断创新；具体体现在：加大自主创新力度，加强研发投入，加快研发人才队伍建设等。

　　长期以来，国内连接器行业跟随欧美先进企业步伐，通过仿制等办法力争紧跟国际发展趋势。但是，国外一些先进企业结成专利联盟，对其他企业构筑技术壁垒，仿制这条路，犹如吃别人嚼过的馒头，终究不是长久之计。

　　“随着自身技术实力的不断增强，在行业基础理论、设计、工艺、技术等能力积累上达到了一定程度，我们具备了持续创新、完全自主创新的条件，也必须走这条路才能为企业发展提供源源不断的动力。”郭泽义说。

　　1990年，卢明胜进入中航光电的前身——洛阳航空电器厂时，他所在的技术中心还不到10个人。如今，他成为企业副总工程师、连接技术研究院副院长，企业研发人员已达400多人。研究院下属6家专业技术研究所，在深圳、上海和北京也设立了研发中心。此外，企业每年拿出销售收入的8%至10%用于产品研发。

　　卢明胜介绍，企业的研发为“预研加定制”模式。预研，瞄准前沿技术产品和前瞻产品；定制，根据客户临时需求改进产品功能。2000年前，定制占主导地位，预研处于起步阶段；2001年以来，预研的地位逐步提高；“将来，定制甚至会全部取消”。

　　38999是美国一项军工标准的代号，从上世纪70年代便开始使用，国内外几乎所有用户都将符合该标准的连接器产品作为首选主导系列产品。为生产出符合该标准的产品，多年前，中航光电曾费了不少周折，但在用户使用过程中，该标准产品一个致命缺点暴露出来：连接到位标识不明显。国外知名企业也没有很好地解决这个问题。

　　2010年，中航光电开始着手解决这个国际性难题。通过集思广益，中航光电征集了五套方案并予以优化，最终在2011年7月，公司成功研制出了A950圆形连接器。卢明胜说，这种连接器采用新结构，不仅可靠性提高，更重要的是可以通过手感就能获知连接是否到位。

　　这种产品，撼动了38999标准，被誉为“对整个行业带来革命性变革”并获得国家发明专利；给企业带来的的效益十分可观——全面推出后，每年可实现产值超1亿元！

　　除依靠自身力量创新外，中航光电还积极与院校、科研单位联合开展基础技术研究，通过联合设计等方式研发新产品。

　　在前沿技术产品研发过程中，中航光电与一家研究机构合作，打破了产品传输信号的单一性，实现了电源、射频、光纤等信号的集成传播，达到了美国F-22战机配套同等功能，并在2010年年底通过了部级鉴定。

　　在C919大飞机综合设备架研制中，中航光电派出多名工程师常驻上海，与客户共同设计模块、初样，并向集成服务延伸：将所有电子设备用几十万个接头，通过连接技术集成到一起，实现通风冷却、信号集成传输等功能，改变了以往布局凌乱、电路复杂、维护性差的弊端，减少了空间占用，减轻了飞机重量。

　　卢明胜说，这种集成设计的理念在国内同样是重大突破。据悉，在整个C919签订的合同中，连接器是唯一没有外商直接或间接参与的项目。

　　TSA系类液冷连接器、XC158系列圆形线簧连接器……近年来，中航光电的一大批产品均达到了国际、国内先进水平。

　　最近两三年，企业申报并获批了200多项专利，其数量在全省和中航工业集团均位居第一！

　　2010年，公司技术中心获批成为国家认定企业技术中心，成为企业科研实力的又一印证。

　　在总装备部评选的“十一五”总装电子元器件科研生产先进单位中，中航光电成为唯一一家连接器企业。

　　2011年，公司试验检测中心获得了国家级认证证书。

　　今年年初，企业申报的河南省博士后工作站获批，这对开展高技术水平的产品研发、赶超国际先进水平等将起到积极推动作用。

　　郭泽义透露，公司今后将在资源配置上继续向研发倾斜，在洛龙科技园正建设占地2万平方米的研发大楼，“十二五”期间计划将研发人员的数量增至800人以上，同时在全球布局研发机构，首站放在德国。

　　“近年来，我们的创新能力不断增强，在行业内的影响逐步显现。我们将通过持续开展连接基础技术和理论研究，尽快缩小与国际先进水平的差距，打造‘专业、可靠、高端’的中航光电品牌形象。” 郭泽义说。