技术人员在我国首套百万吨级工业示范装置现场进行催化剂装填检查

    近日，中石化广东销售公司确认：从今年10月1日起，广东省内油品标准将全部提高一档，广州、深圳等6市的成品油将升级为国Ⅴ标准。有关专家算了一笔账：此次油品升级后，广东境内PM2.5将至少减少20%。

    作为珠三角地区最重要的成品油生产基地，中石化广州分公司从2009年9月起就开始进行汽油、柴油产品的升级试产。而广州石化采用的清洁型炼油核心技术之一——超低压连续重整成套技术，就来自洛阳石化工程公司。

    让汽车吃上“精饲料”

    汽车要想跑得快，除了自身性能要好，关键是汽油质量要好。

    汽车专家的解释通俗易懂：汽车就像马一样，吃上“精饲料”才能跑得快、跑得久，如果吃的是“粗草料”，不但动力不足，还容易损伤汽车。

    那么，怎样才能让汽车吃上“精饲料”呢？这就不得不提到催化重整技术。

    目前，欧美发达国家市场上的汽油，有1/3是采用催化重整技术炼出来的，用上这种技术炼出的高辛烷值汽油调和组分，汽车就像安装上了“刘翔的腿”。

    除了生产高标号汽油，催化重整技术还生产一种叫芳烃的化学物质，它是石化工业中化纤、塑料和橡胶等的基础原料，全球70%的芳烃是由催化重整技术生产出来的。

    催化重整技术还能为现代炼化企业提供一种“神奇气体”——氢气，它是加氢装置和石油化工装置的“生命气”，不但能提高炼化企业的经济效益，还极大降低了汽油中有害杂质含量，并减少汽车尾气中二氧化硫和二氧化氮等有害气体的排放。

    持续创新不止步

    “长期以来，催化重整整体技术水平较低、单套装置生产规模小、催化重整加工能力不强，一直是制约国内炼化企业清洁汽油生产水平提升的瓶颈。”谈及超低压连续重整成套技术的开发历程，洛阳石化工程公司副总工程师、教授级高级工程师徐又春不胜感慨。

    为满足我国炼化企业成品汽油质量升级的需求，洛阳石化工程公司联合北京石油化工科学研究院等单位，自1996年开始，在对国外连续重整技术消化、吸收的基础上，展开了我国第一代连续重整技术的研发。

    2001年3月，国内第一套低压组合床重整装置工业示范项目在长岭石化建成投产并通过国家竣工验收。

    位于吉利区的中石化洛阳分公司，有一套20世纪80年代末引进国外技术建成的规模为70万吨的催化重整装置，运行过程中能耗高、成本高、故障频繁。洛阳石化工程公司以该装置技术改造为契机，于2003年再次开始创新攻坚，决定开发国产化连续重整成套技术。

    经过2年苦战，改造完工投产的新装置实际生产能力、芳烃收率、纯氢产率等指标均达到或超过了攻关目标。中国工程院院士侯芙生、袁晴棠等专家认为，此举标志着我国正式拥有了具有自主知识产权的完全连续重整成套技术。

    中国完全可依靠自有技术建造现代化大型炼厂

    成熟的技术需要千锤百炼，更需要工业试验和优质产品的检验。

    2006年，广州石化年产1300万吨炼油改造项目完成后，虽在一定程度上缓解了广东地区成品油的供需矛盾，但广州石化催化重整能力偏低，低标号汽油偏多，无法调制出93号汽油，不能进一步满足市场需求。

    一直没有停止创新脚步的洛阳石化工程公司，这次将创新“战场”选在了广州石化。

    在与国外第三代连续重整技术进行对比后，他们展开了以适应装置大型化、重整反应压力和各项技术性能指标达到国际先进水平为目标的示范项目——年产100万吨超低压连续重整成套技术及工艺包开发，并首次开发出了新型反应器结构，在国内尚无参考模型的困难条件下，完成了控制系统专有技术及软件的研制。

    经过2年多的建设，采用国产连续重整成套技术建设的连续重整装置于2009年4月在广州石化成功投产。

    由此，中国石化也可以自豪地向世界宣告：中国完全可以依靠自有技术建造现代化大型炼厂了！

    打破国外30多年的技术垄断

    从20世纪80年代以来，我国一直从国外引进连续重整技术。30多年来，国内已为该项技术的使用付出专利使用费等超过10亿元。

    我国要开发自有的连续重整技术，就必须突破国外公司技术与知识产权保护。这是一场关系国计民生的技术创新攻坚大战。

    创新之路异常艰辛。“老外把装置当宝贝似的捂得严严实实，根本不让你多瞧一眼。”曾赴国外考察的徐又春说。技术封锁，反倒激发了大家的创新斗志，科研人员立志要开发出自己的装置。

    2010年1月11日，人民大会堂，2009年度国家科学技术奖励大会在这里召开。由洛阳石化工程公司牵头完成的石脑油催化重整成套技术开发与应用项目，获得国家科学技术进步一等奖，使我国成为继美国、法国之后世界上第3个拥有连续重整成套技术的国家。

    本报记者 赵志伟 文/图