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以航空发动机缸体为例，其油路直径甚至为毫米级，而且走向高度复杂，传统手工模难以制作。3D打印技术所生产砂模尺寸误差甚至低于0.3毫米，可以说砂子直径是多少，误差就能控制到多少，制作航空发动机缸体等的高精度模具游刃有余。

在高效方面，传统手工制模耗时耗力，时间成本高，单个发动机缸体模具制作往往需要3个月以上。采用3D打印技术制作模具，最多需要10天即可下线。照此计算，采用3D打印制作，可使得汽车等发动机缸体研发周期从3年缩短至最短半年左右，大大提升研发效率。

未来，企业将抢占制造业转型发展先机，推进3D技术研究院建设，在3D技术工业应用中取得更大成效，力争3年内年销售额达4亿元，建功“中国制造”转型升级。

本报首席记者 张锐鑫 通讯员 张弛