一件件印有二维码“身份证号”的铁路轴承套圈在智能流水线上输送，应用电感、气动、视觉识别、无损检测等多种工业测量技术，10余秒内20多项轴承套圈参数指标呈现在屏幕上……

这几天，在位于高新区洛阳机器人智能装备产业园的洛阳开远智能精机有限公司，一台台崭新的铁路轴承全尺寸检测机在紧张工作。

杜宏林，洛阳开远公司总经理。2001年，他从我市一家轴承研究所辞职创业，把研究的方向瞄准了轴承生产的信息化、智能化。

“我在轴承行业摸爬滚打这么多年，深知人工检测轴承的低效和辛苦。”杜宏林说，传统轴承生产企业通过“人海战术”对轴承进行检测，有些企业甚至1/3的员工都是质检员。大型轴承如铁路轴承、冶金轴承套圈等，重达数公斤甚至数十公斤，工人检测时要不停将其翻转，劳动强度极高。同时，人工误检、漏检、错检发生频率高，出了问题又无法追溯。特别是近几年，随着人工成本不断攀升，轴承生产企业招工难现象日益凸显，延续多年的“人海战术”作业模式难以为继。

大力推动智能化、信息化改造，减少对人工的依赖，是轴承制造企业提升自身竞争力的必由之路。

瞄准产业转型需求，洛阳开远公司近三年投资建设了C-MES智能制造示范生产线及研发中心，进一步加强高精尖自动化检测装备、柔性自动化装配线、智能配送系统、仿真试验室系统的研发。

大数据被喻为“工业的血液”。在该公司生产现场记者看到，经检测合格的轴承零件被自动组装为成品，各种数据传送到数据监控中心，C-MES软件系统将轴承的生产进程、设备效率、成本消耗等数据实时呈现在屏幕上，帮助管理人员通过大数据分析作出精准决策。

“目前，我们已实现相关智能制造系统从顶层软件的‘大脑’到底层自动化硬件的‘躯干’100%自主研发，将核心技术牢牢掌握在自己手里。”杜宏林自信地说。

在中国制造业信息化、智能化改造的浪潮下，洛阳开远公司乘势而上，连续多年销量保持三成到四成井喷式增长，正在成长为细分领域的领跑者。目前，该公司客户包括人本集团、万向集团、洛轴、哈轴、瓦轴等国内知名企业，并为全球轴承行业巨头瑞典SKF公司提供成套装备和系统，产品远销西班牙、俄罗斯、印度、泰国、马来西亚等国家。

下一步，洛阳开远公司将立足轴承、汽车零部件行业，将研发新方向对准高附加值的铁路、航空航天等领域的智能化改造，将企业打造成智能制造领域的“独角兽”企业，助力中国制造业转型升级。

本报首席记者 张锐鑫 通讯员 王思臣 实习生 杨小雅