“叮、叮……”“铛、铛、铛……”“滋——滋——”日前，记者走进洛阳石化260万吨/年渣油加氢装置项目建设现场，焊接声、切割声、敲击声此起彼伏，交汇成一曲奋进的交响乐。

“我们比谁都希望早点中交投产，早点‘收割’技术红利。”项目相关负责人刘志博说。

日前召开的市委十一届十一次全会指出，加快向高端化、智能化、绿色化、服务化方向迈进，建设国家产业转型升级示范区。在作为传统产业的石化产业，中石化洛阳分公司依靠该项目闯出一条产业转型升级的新路径：采用国际领先的固定床渣油加氢技术，该装置全厂轻油收率在现有水平上再提高4个百分点，相当于一年增效4亿元！

260万吨/年渣油加氢装置是洛阳石化炼油结构调整项目的核心装置之一，为同类装置国内规模最大。项目采用中国石化拥有完全知识产权的自有技术，设备工艺代表了当今中国石油加工领域的顶尖水平。

据了解，原油经减压蒸馏所得的残余油，被称为渣油。如何将这类石油加工中的劣质油“吃干榨净”，做到资源充分利用，是当前行业的一大重点课题。

该项目4个百分点的利用率优势背后，离不开先进石化装置的引进。在项目现场，记者看到，5台内径5.6米的“巨无霸”核心反应器全部安装到位。

“这是装置的核心设备——渣油加氢反应器。其反应温度接近400摄氏度，反应压力达到18.4兆帕，也就是接近200个大气压，可谓‘超级高压锅’。”刘志博说。

该装置核心设备渣油加氢反应器采用煅焊工艺制造，现场组焊吊装。单台设备壁厚310毫米，总重量超过4000吨，属于超大直径、超大壁厚反应器，体现了国内最高的设备设计及制造水平，在洛阳石化建设史上开创了超大吨位装备现场组焊制造之先河。

采用该装置，最劣质的渣油通过加氢，为下游催化裂化装置供应优质原料，并最终转化成高价值的汽柴煤油等轻质油品，最大限度地做到“吃干榨净”“滴油淘金”。此外，该装置最大限度地脱除油品中的硫、氮、重金属等杂质，下游产品使用时可大幅减少相关污染物排放，是不折不扣的绿色工艺。

项目预计明年年中实现中交，明年9月投产。届时，该装置将成为洛阳石化提质增效的主力装置，助力全市石化产业转型升级。

本报首席记者 张锐鑫 通讯员 陈丽君 乔彬